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车削、粗磨、精磨、合套、清洗……经过20多道工序，一个个不足指甲盖大小的轴承从宁波金鑫轴承科技有限公司的生产线（以下简称“金鑫轴承”）下线。
金鑫轴承位于浙江省宁波市海曙区洞桥镇。公司自成立以来，始终专注微型轴承领域，坚持在创新中发展，加强技术攻关，不断优化产品结构、提升核心竞争力、丰富产品线。“我们没有配备专职销售人员，主要是依靠‘人无我有、人有我优’的产品竞争力，吸引订单主动找上门。有好产品，就不怕没有市场。”金鑫轴承总经理杨金良信心满满，今年一季度，金鑫轴承产值突破1300万元，同比增长近一成。眼下，公司正加紧赶制约220万套微型轴承订单，其中六成将出口国外。
加强自主研发
轴承被称为“工业关节”，是装备制造业中重要的基础零部件，小到手表，大到汽车、轮船，都离不开轴承。如何把轴承做得轻量化、微型化，考验企业的技术能力。
目前，金鑫轴承不仅能生产孔径1.5毫米至60毫米的各类轴承，还可以根据客户需求定制微型非标准轴承。
“以前，国内优质轴承特别是微型轴承大部分依赖进口。创业之初，我就瞄准高端微型轴承，努力把产品不断做小、做精。”杨金良说。
为了在微型轴承领域有所突破，公司组建20多人研发团队，经过近9个月攻关，相继突破多项技术难题，制作并量产出孔径最小为1.5毫米的微型轴承，并申请了相关专利。金鑫轴承技术总监王锦辉介绍，孔径1.5毫米的微型轴承放在指尖，几乎感受不到重量，也看不清外观细节，但它是工业机器人(行情300024,诊股)、医疗器械、微型电机等高端设备不可缺少的重要“关节”，可应用于心脏起搏器、陀螺仪、智能机器人、汽车电机等高端精密产品上。
“创新是企业发展的动力。产品研发需要持续突破技术关卡，需要耗费大量时间精力。只有技术储备到一定程度，才有厚积薄发的动力。”杨金良说，为了提高自主创新能力，金鑫轴承每年研发投入占销售收入8%以上，去年研发投入超400万元，同比增长超13%。
“市场发展千变万化，有了新技术，还需要将其快速转化成有竞争力的产品。”杨金良说，这就需要企业在技术研发和产品推出方面，能跟得上市场的竞争、变化和需求。金鑫轴承积极整合企业内外资源，与相关科研单位合作进行研究开发。目前已研发生产出300多种规格、3000多个品种的微型轴承，年产量2000余万套。
王锦辉告诉记者，公司研发生产的不锈钢轴承不仅在盐雾测试中168个小时内不生锈，还解决了关键的工艺难题，扩大了产品适用范围。
创新产品的背后，是企业多年形成的创新文化，以及贯穿于企业生产经营过程的创新链条。目前，金鑫轴承已形成从新产品市场调研、设计开发、生产工艺研究、流程设计、管理方式到技术服务的研发体系，并取得一系列创新成果。截至目前，公司拥有专利26项，其中实用新型专利25项，发明专利1项。
得益于创新驱动发展理念，公司在业务拓展中占得市场先机，产品深受客户青睐。去年公司产值突破5200万元。
升级智能智造
轴承行业的特点是生产制造链长，每道工序对加工工艺和精度要求特别高，这就需要先进的管理理念和成熟的加工工艺。
过去，金鑫轴承生产的普通轴承高度误差约为120微米；现在，高度误差不到5微米。
“这翻天覆地的变化源于一次碰壁。”杨金良说，2018年公司遭遇6次退单，原因是产品质量不稳定。当时，还有多家大客户登门检测考评，对企业提出不少意见。
产品到底差在哪儿？怎样补齐差距？杨金良痛定思痛，用半个月时间考察多家轴承工厂，学习借鉴他们的成功经验，深度了解精密制造的运作过程。
高清洁度的车间、严格的管理规范、比自家企业标准高数倍的工艺要求……一些行业内优秀五金制造工厂的样貌深深刻进杨金良的脑海里。“我们亟需进行产业转型升级，需要借助数字化技术，推动生产方式变革，实现提质增效。”杨金良表示，公司要筑牢数字化发展观念，促使工艺流程及设备都能同步实现数字化。
2019年8月，在相关研究单位的支持下，金鑫轴承投资约2500万元，着手启动智能化升级，改造覆盖生产线所有工序。2020年底智能化改造基本完成。“通过数字化改造，提高了产品质量，产品合格率超过99%，生产效率也翻了一番。”杨金良说，原先“摇头”的客户再次对金鑫轴承产品进行检测后，递来一笔数千万元的呼吸机轴承订单。
在金鑫轴承智能制造车间，新投入的机器人系统正在运行，现场只有两三个工人在操作。在总控制室，两个工人正对着电子显示屏实时监控，工人只需要根据电脑屏上显示的信息进行操作。目前整个车间的设备联网率达90%以上，通过云平台监控系统进行远程监控，降低了生产成本、能源成本。
智能化带来的不仅是生产效率的提升，还让产线工人告别了加班加点，大大提高了劳动效率。
“微型轴承对于磨削工艺有非常高的要求，比如滚珠轴承的精度要求在0.01微米以内。这不但需要耐心、细心，还要有匠心。”金鑫轴承人力资源负责人徐苏娜说，公司每年都举办一场“技术大比武”，最大限度地调动、发挥工人们的劳动积极性和创造性。
近年来，在当地政府的支持下，金鑫轴承结合自身需求，将原来2000平方米的厂房扩建为9000平方米。在即将完工的新厂房里，可以看到一排排高端数控机床、智能检测装备已搬运到位，智能化车间初具雏形。“新厂房设置了8条自动化流水线，再过两个月就能试产了。”杨金良说。
“智能化改造的成果，让我们更有底气推动企业发展。”杨金良说，金鑫轴承将进一步研发、制造高性能的精密微型轴承，扩增产品品种，提高产品技术含量，吸引优质上下游企业合作，进一步拓宽市场。
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